No resulta anecdótico ver Dacia Logan o Duster con bastantes kilómetros y en perfecto funcionamiento. No en vano se han ganado fama de ser vehículos fiables gracias a su sencillez y al empleo de componentes pensados para durar en el tiempo.
Muchas de estas piezas se testan en dos laboratorios del Centro Técnico de Titu, ubicado a unos 45 al noreste de Bucarest (Rumanía) e inaugurado en 2010. En ambos trabajan 600 personas, en unas instalaciones que ocupan 300 hectáreas e incluyen una red de pistas de pruebas exteriores.
Pruebas de fiabilidad Dacia
De esta forma se prueban la calidad y resistencia de diferentes materiales tanto del interior como del exterior de los Dacia. Para comprobar su duración se recurre al denominado "envejecimiento acelerado". Veamos en qué consiste.
En ambos laboratorios se realizan miles de pruebas cada año para comprobar la resistencia de las piezas de plástico y de metal que se utilizan en los Sandero, Duster y Jogger. Se utilizan herramientas que provocan efectos similares a los del envejecimiento que provoca el paso del tiempo. Simulan diferentes modos de uso que provocan por ejemplo la corrosión. Nicoleta y Simina son dos de las personas que realizan estos experimentos.
Las mencionadas pruebas de envejecimiento acelerado permiten que en tan sólo unas semanas se simulen años de vida bajo diversas condiciones climáticas cuyo resultado en cada muestra de cada material será analizado en detalle para establecer las conclusiones adecuadas.
Entre las piezas sometidas a pruebas están, por supuesto, las de plástico, uno de los materiales más utilizados hoy día en el automóvil porque permite fabricarlo y moldearlo en formas muy diversas. Es básico para el habitáculo de los vehículos dado que está presente desde el salpicadero hasta la caja de velocidades y las puertas.
Tal y como señala Fernando Vara, Director Postventa y Calidad de Dacia Iberia, "no es sólo el paso del tiempo lo que puede afectar a la durabilidad de los materiales. La exposición a temperaturas extremas es un factor clave que cobra especial importancia en España. Debemos garantizar que nuestros plásticos son capaces de soportar muchas horas bajo el sol de Cádiz o los saltos térmicos de más de 20 grados en determinadas épocas del año", comenta.
Para lograrlo en el laboratorio de polímeros y fluidos, inaugurado en 2017, Nicoleta analiza el impacto de las condiciones atmosféricas y los distintos usos sobre el aspecto y la calidad de las piezas. Por ejemplo, los rayos UV, el calor y el mal tiempo pueden provocar el blanqueamiento, la pérdida de color o alterar el brillo del plástico.
Para comprobarlo, decenas de muestras se colocan cada día en los tanques del laboratorio bajo los rayos UV hasta 3.000 horas. Las piezas absorben así radiaciones que equivalen a varios años de exposición al sol.
Temperaturas extremas
También las piezas se someten a cambios de temperatura extremos. Pasan varias semanas en cabinas donde con intervalos que van desde los -40° a +100°, con el objetivo de comprobar la resistencia en todos los entornos. Al finalizar estos tratamientos de choque, se analizan el estado de los materiales y se comparan con las muestran originales sin envejecer.
Otra circunstancia que afecta al aspecto del plástico es el simple uso. Una bicicleta, unas llaves o un anillo, por ejemplo, pueden también provocar daños y dejar marcas duraderas en la carrocería o en una pieza concreta del habitáculo.
Para evitarlo, todos los plásticos sufren pruebas de resistencia con instrumentos que simulan condiciones extremas de utilización. Una de las pruebas la realiza un tornillo metálico que se ensaña con la muestra y realiza movimientos de ida y vuelta a lo largo y a lo ancho. Si bien en esta situación los arañazos son inevitables, deben permanecer superficiales y no alterar las propiedades del plástico, señalan desde Dacia.
Otro de los problemas que presenta este material a largo plazo es que con el tiempo puede torcerse, arrugarse e incluso romperse. Para comprobar su duración este laboratorio de polímeros y fluidos incluye una máquina de tracción que tiene como misión estirar el plástico una y otra vez para probar su resistencia a la rotura. De esta forma solo se seleccionarán los materiales que superen con éxito todas las pruebas.
Otro de los problemas que a largo plazo presentan algunas zonas metálicas de los coches es la corrosión. Titu alberga un laboratorio específico inaugurado en 2015 donde se analiza este fenómeno en lo que se denomina cámara de corrosión acelerada.
El metal, a prueba de la corrosión
En un vehículo nuevo la pintura protege el metal, pero un accidente o un arañazo que la dañe hacen que este quede expuesto a la corrosión. Así lo explica Simina, jefa del proyecto corrosión: "Un cliente puede rayar de forma accidental su vehículo. Por eso debemos asegurarnos de que la corrosión permanezca superficial y no se desarrolle. Para ello, se realizan cada año cerca de 2000 pruebas que garantizan la calidad de las piezas metálicas".
Además de pequeñas muestras, piezas enteras como el capó, portón, puertas y chasis se someten igualmente a esta prueba. Las piezas cromadas y galvanizadas como los tambores, discos de freno, tornillos y emblemas también se controlan. Se sumergen en la cámara de corrosión en condiciones climáticas extremas en las que varían la temperatura, la humedad e incluso la composición del aire. Al salir de esta cámara, se analiza la corrosión alrededor de las rayas gracias a una herramienta de acotación muy precisa.
"De esta forma, señala Vara, seremos capaces de garantizar la durabilidad de nuestras piezas metálicas en los ambientes más agresivos. Un factor vital en un país con miles de kilómetros de costa en donde se encuentran, además, algunas de las ciudades con más parque rodante".
Además de estos tests, también se utilizan productos químicos para simular agresiones en la carrocería. Se procede de la siguiente forma: con la ayuda de otra herramienta especial contigua a la cámara de corrosión, los elementos metálicos se ponen en contacto, por ejemplo, con líquido limpiaparabrisas o con una solución salina descongelante, para así comprobar su resistencia.
Otra de las pruebas que se realizan en una zona delimitada es lo que se conoce como gravillonado, un método que consiste en proyectar gravilla a alta presión en un trozo de metal para comprobar los daños ocasionados en la carrocería. La pintura, el cromado, el cincado, etc., todas las capas de protección se evalúan para comprobar su resistencia.
Periodista especializado en movilidad en todas sus variantes: coche, moto, bicicleta, patinete eléctrico... y no siempre por este orden, dado que la forma en la que nos desplazamos está cambiando. Más de 20 años de experiencia en el mundo del automóvil y en constante adaptación en un sector que no deja de generar noticias.
