Como sabes el Bugatti Chiron reemplaza al Veyron y hereda de éste su brutal planteamiento y su imponente figura, además de un precio estratosférico: 2.400.000 euros, pero ¿vale lo que cuesta? Juzga tu mismo.
La primera unidad del Chiron será entregada a su propietario en breve y por ello Bugatti ha desvelado algunos detalles del proceso de fabricación del que sus propios creadores definen como "el coche más potente, rápido, lujoso y exclusivo jamás fabricado". Como sabes solo se producirán 500 unidades que saldrán de la factoría de Molsheim, una localidad con menos de 10.000 habitantes situada en la región de Alsacia, Francia. Esta instalaciones se denominan Bugatti Atelier –taller en francés–. Se tarta de unas instalaciones de 1.000 metros cuadrados y a juzgar por la imágenes comprobamos que se trata de un procedo bastante artesanal, apenas hay robots automatizados. De ahí la denominación de taller más que de fábrica.
Este año hay previstas unas 70 entregas, que puede que no te parezcan muchas, pero es que se tarda entre seis y nueve meses en terminar cada unidad, según el nivel de personalización que quiera el comprador, que se reune con el propio diseñador para seleccionar las diferentes opciones disponibles, que recordemos son innumerables y abarcan desde 23 tonos de carrocería, 31 de piel para el interior, 18 tipos de alfombrillas, etc. Y es que cada unidad estándar del Bugatti Chiron tiene 1.800 piezas específicas a lo que se añade las posibilidades de personalización, dado que de hecho hay una división de la marca creada para este satisfacer casi cualquier 'ocurrencia' del cliente final.
En el proceso de ensamblaje en el Bugatti Atelier trabajan 20 personas, mientras que otras 32 se ocupan del control de calidad y la logística, dado que no todos los componentes proceden de la propia factoría de Molsheim. Para la carrocería el proceso puede durar alrededor de tres semanas, aunque depende de la tonalidad elegida, dado que en función de esto pueden ser necesarias hasta ocho capas diferentes en la carrocería, dependiendo, por ejemplo, de si el cliente elige un tono perlado para el acabado final. Asimismo, en el apartado de contrucción y ensamblaje de la carrocería con el chasis se incluyen, por ejemplo, 14 tornillos de titanio con un peso cada uno de 34 gramos. Por supuesto cada tornillo lleva un par de apriete específico que incluso está perfectemente documentado y garantizado, algo que no es de extrañar dadas las tensiones a las que se verá sometido el chasis ante el poder presraciones del Chiron, que recordemos tiene una potencia de 1.500 caballos.
Uno de los procesos más llamativos es el que afecta al motor, dado que cada bloque de 16 cilindros pesa unos 620 kilos. El propulsor viene montado desde la fábrica de Volkswagen de Salzgitter, en Alemania. Una vez colocado, se comprueban parte de las prestaciones en un banco de potencia que produce unos 1.200 amperios de electricidad que a su vez se aprovechan para proporcionar energía a la fábrica.
Por supuesto una vez terminado el proceso de fabricación cada unidad del Chiron se realiza una prueba en carretera abierta, concrteamente se prueba en una Autobahn para comprobar que alcanza los 250 kilómetros/hora, 'poca' cosa si tenemos en cuenta que el vehículo homologa 420 kilómetros/hora de velocidad punta.
Periodista especializado en movilidad en todas sus variantes: coche, moto, bicicleta, patinete eléctrico... y no siempre por este orden, dado que la forma en la que nos desplazamos está cambiando. Más de 20 años de experiencia en el mundo del automóvil y en constante adaptación en un sector que no deja de generar noticias.
